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　　近来，游戏玩家对游戏手柄无线版需求高居不下，上市的北通阿修罗3游戏手柄无线版也是好评不断。北通官宣阿修罗3有线款也将正式上线，游戏玩家们的呼声也将成为现实，北通阿修罗3游戏手柄无线版通过其能操控性与极具性价比的优势，获得了众多媒体与玩家的赞誉。此外，此款手柄极高的产品质量也值得称赞。今天，我们就将深度探查北通阿修罗3游戏手柄有线款的生产过程，聚焦手柄质量检测环节，领略北通对于手柄品质的严苛标准!

　　把控源头 良品率99.5%以上

　　北通对于游戏手柄品质的严格把控，从最初的原材料就已经开始了。来料仓库车间，拥有适宜的储存环境及完善的管理措施。并且，每一个原始物料都需要经过严格的人工检测。

　　以手柄外壳为例，在送入车间生产前。检测人员要用高精度的电子游标卡尺和高度尺对其进行孔位工差、圆度工差等35个关键尺寸的严格检测。模具工差精度不得大于±0.05mm!每个物料的良品率要达到99.5%以上才能进入后续的组装。

　　多重检测 上百道工序杜绝失误

　　在进行主板贴片的SMT无尘车间，质量检测更为严苛!SMT无尘车间常年温度保持在23℃，±3℃左右。相对湿度保持在45-70度。车间长期密封，并定期除尘，每位员工进入时也都需要严格除尘。这里的每台高精度贴片机都价值百万以上，可以按照图纸以误差低于0.05mm精准度，快速无误的给主板贴上电子元件。贴片完成后，将用光学检测机对每块PCP板上的300-400个焊点进行质量检测!然后再交由人工复检。才会给到下一个生产环节——后焊车间，即人工组装焊接环节。

　　在后焊之前，检测人员仍然会将主板再通电检测一遍!主板在后焊车间一共要经过29道工序，才能把所有零件组装完成。之后也免不了再次通电检测!结束了后焊车间的旅程，及多轮的严格质量检测，手柄的主体基本完成。

　　组装车间，每一条组装线都要经过37道组装工序，一步一步的把手柄的零件组装到位。这里的每个工人非常熟练，每小时能完成300多个手柄的组装。在组装线的最后，也少不了对手柄再次进行完整的检测。全部检测通过后，才能贴标包装。

　　100万次按压 铸就北通品质

　　层层把关，重重检测。北通阿修罗3游戏手柄有线款的生产环节的质量把控可以用极尽严苛来形容!但这还不是北通对于产品品质追求的全部!每一批游戏手柄生产完成后。都会进行抽查检测质量。这里的检测，不只是检测手柄的是否正常运行。更多是检测手柄的耐用程度。以保证每一批次的产品，都能经受极端条件下的使用考验。

　　首当其冲的是按键与摇杆，通过专业的机器模拟按压按键及转动摇杆。在这里，北通阿修罗3手柄按键每分钟要经受60次的按压，一共进行100万次。左右摇杆也要分别转动100万次。如此严苛的模拟使用检测，保证了北通游戏手柄按键及摇杆使用寿命远超行业标准!

　　除此之外，还会进行手柄震动及跌落测试、温度测试、USB线材测试等等一系列严苛的模拟测试。以匠人精神，让每个手柄精益求精，让玩家拿到手的手柄万无一失!

　　想来通过了解北通阿修罗3游戏手柄有线款生产全过程，大家对北通阿修罗3又有了一个全新的认识。北通自创办至今，已有24年的历史，从创立至今北通一直致力于创新升级手柄功能，造就更高标准的游戏手柄。北通秉持着对品质的严苛要求，保持着一颗匠人之心，为国内游戏手柄行业树立了功能性与品质的双重标杆!